重定量、大牵伸高效纺纱工艺流程中工艺、设备调整及纺织器材的应用和实践宋祖华，胡兴桃（湖北金安纺织集团股份有限公司，湖北公安434300）艺流程中工艺、设备调整及各主要工序对纺织器材的优化，并从加强温湿度控制及运转管理方面对实施高效纺炒工艺作了要求。提出通过各个工序优化工艺配置，使成炒条干水平完全满足客户要求并在降低成本、提高生产效率上有很大的突破；但在纺织器材的使用寿命、居护保养、使用周期上有待进一步研究、完善。

  随着国内外经济环境的变化，用工成本大幅上升，纺织行业遇到了前所未有的困难进入了微利时期。面对这一新的情况，我公司对一分厂有棉卷的纺纱流程实行了重定量、大牵伸高效纺纱工艺的尝试，从而减少了劳动用工，提高了生产效率，并通过对工艺、设备调整及各主要工序纺织器材的优化配置，使产品质量得到了稳定提高。

  1原棉性能及特点经试验，原棉指标情况为：主体纤维长度29mm，纤维线密度1. 8dtex左右，马克隆值4.回潮率8.3%含杂率1.6%短绒率16.1% 2纺纱生产线工艺流程002型抓棉机A006型混棉机―FA104型六辊筒开棉机FA022型多仓混棉机FA106型豪猪开棉机A092型双棉箱给棉机―A076型单打手成卷机FA201B型梳棉机―FA315型并条机（头并、二并两台）FA458型粗纱机FA507型细纱机21C型自动络筒机。

  3重定量、大牵伸高效纺纱流程、设备和工艺调整实行重定量、大牵伸高效纺纱工艺，在开松、分―）男，湖北荆州人，工程师，主要从事设备0工艺、技术、新产品品开发及M器材MlM梳、牵伸、加捻及卷绕成形等各个生产环节均发生了不同程度的变化，产量也有很大提高。为此，对各工序的设备状态和工艺水平提出了更高的要求，还必须在设备和工艺方面做好充分的准备。

  3.1清花、梳棉设备和工艺准备清花工序应做到“五光、一准、一灵”，就要对所有的输棉通道，特别是对拐弯处进行“地毯式”检查，清除挂花，砂光毛刺，保证输棉时气流畅通，给棉均匀；还对剥棉刀、尘棒、罗拉、输棉帘以及尘笼进行砂光处理，确保表面光洁不挂花，原棉输送、转移顺畅；又对各处隔距进行精校，保证打手锋利，隔距正确；最后还对多处光电、行程开关及自停装置进行了认真检查，以确保其灵敏完好。

  梳棉工序是纺纱工程的“心脏”，其重要任务就是将棉束分梳成单纤维。实行重定量、大牵伸高效工艺必然会加梳棉各分梳元件负荷，为确保棉网质量、生条结杂、生条重不匀等质量指标稳定，必须保证梳棉工序的“五锋一正”，即锡林、道夫、盖板、刺辊、固定盖板和预分梳板上针布必须具有一定的锋利度、圆柱度和表面粗糙度，并对纤维有足够的分梳力和穿刺力。为确保各处隔距准确，我们加强平车和检查工作，修复和精校锡林、道夫、刺辊、给棉罗拉、剥棉罗拉、上下轧辊，保证其圆柱度、平面度、同轴度，做到真正工艺上车；还要搭配好齿轮，减少机台振动，减少隔距走动；只有这样做，才能在实行重定量、大牵伸高效纺纱工艺时，使分梳、除杂更充分，剥剥取移、成形更顺畅，质量才会更稳定。cnki.net 3.2并粗设备和工艺准备采用重定量、大牵伸高效纺纱工艺时，并粗工序棉条定量将发生改变，纤维的运动也将会发生变化，因此在牵伸分配上也适当进行调整。为保证并条、粗纱工序重量准确、条干质量稳定，必须保证棉条在牵伸运动过程中有足够的握持力和牵伸力，这就要求在摇架压力、罗拉隔距上进行系统研究。我们对并粗工序的摇架进行逐台逐锭精校，并条摇架压力保证在340N以上，粗纱摇架压力保证在180N/双锭；同时，对并条胶辊、喇叭口、压力棒调节环、牵伸齿轮，对粗纱胶辊、喇叭口、集合器、隔距块、牵伸齿轮等，均做了前期准备，以确保能生产出重量准确、条干良好、成形美观的粗纱。

  3.3后纺设备和工艺准备细纱工序是纺纱生产流程中最后一道工序，是产量、质量的落脚点，为了使产量与实行重定量、大牵伸高效工艺后的产品质量更好地结合起来，细纱工序有很多工作需要做。首先，实行重定量、大牵伸高效工艺后，牵伸倍数加大，必须解决“牵伸不开、出硬头”这一问题。这样就必须逐台逐锭校正摇架压力，前胶辊压力必须保证在150N/双锭以上，前胶辊直径必须在29mm以上，还要适当大罗拉隔距，大后牵伸倍数，以确保握持力与牵伸力的匹配。其次，在工艺方面要早做准备，大牵伸倍数后，细纱电子条干必定会恶化，要优化各类工艺参数，进行质量的弥补。最后，要加强细纱设备的基础工作，搞好日常检修，及时排除隐患。

  筒摇工序是纺纱后的准备、成品包装工序，产品直接面对客户市场，我们一方面优化电清工艺，采取多倒筒、多对比、多研究、多试验，做到该切除不保留、该保留不误切，追求用户质量和生产效率的平衡；还狠抓筒子外观成形，绞纱袋装质量，采取多检查，严考核，把好最后一关。

  4重定量、大牵伸高效工艺与纺织器材的优化配置4.1清花和梳棉工序清花工序棉卷干定量为400g/m，为适应后工序重定量、大牵伸高效纺纱工艺，棉卷干定量改为450g/m.由于定量加重后的棉卷成形变粗，使彩条布不能完全包覆，后工序梳棉不能做到“一个棉卷生产一筒生条”；因此，我们将A076型单打手成卷机定长牙由原来的40齿减少为38齿，减少后棉卷重为15. 8kg.由于棉卷产量变化不大，清花工序各机型开松、混合、除杂等工作负荷变化不大，但为了提高A002型自动抓棉机运转效率，实现少抓、细抓、勤抓，特意将自动抓棉机刀片伸出肋条距离由4mm改为2mm，使运转效率由88%提高到93%我们在清花工序严格实行“杂质早落、多落、少碎，多梳少打，充分混合”的原则，棉卷的伸长率、重量均匀度、正卷率均达到了质量要求。

  实行重定量、大牵伸高效纺纱工艺，梳棉工序压力最大。我们将梳棉干定量由19.5g/5m，加到24g/5m，在纺织器材不变的情况下，单生条结杂这项质量指标就由98粒/g上升到156粒/g，棉网质量也不尽人意，不进行纺织器材的优化配套使用，后工序质量将难以达标。针对这个问题，锡林针布齿条选择AC 1540P型，齿密达到1 075齿/（25.4mm）2，针布变得“矮、浅、小、尖、薄、密”，强了锡林一盖板区分梳作用。而盖板针布选择MCH-45P型，齿密达到450齿八25.4mm）2，这种花纹形优质钢材盖板针布的梳针前稀后密，有利于盖板一锡林区充分细致分梳，有效排除棉结杂质和短绒，对降低生条棉结、杂质效果明显。道夫针布齿条选择：AD型，齿密为448齿八25.4mm）2，针布侧面有花纹，这样更利于棉网的剥取和转移。

  刺辊齿条选用自锁式AT501C-5032VP型，这种齿条不仅齿密达到40齿/（25.4mm）2，能充分分梳较厚的棉层，而且更具有抗挤压、抗冲击能力，设备安全系数会更高。

  在梳棉工序实行重定量、大牵伸高效工艺纺纱时，我们重点研究和实践的就是合理使用新型前、后固定盖板：后面三根固定盖板选用齿密为140齿/（25.4mm）2的BH140型，它能有效地对棉层进行预分梳，清除大的棉结杂质，更主要的是减轻锡林一盖板分梳区的针面负荷；前面三根固定盖板选用齿密为620齿八25.）2的BQ620型，它能将经过锡林一盖板分梳区梳理的棉层再次细致分梳，并通过机前棉网清洁器进一步排除杂质和短绒，让棉网更清晰。经过以上分梳元件的优化配置后，梳棉棉网质量清晰，棉结杂质下降到82粒/g，生条重不匀稳定在2.8%左右，各项质量指标均达到要求。

  4.2并粗工序并条工序的主要任务是并合、牵伸、均匀混合、成条。头并关键作用是将纤维牵伸伸直，我们将头并干定量由16.5g/5m大到23g/5m，为避免堵计算长度为34 2碰而实际长度为35撕整卷干池也喇叭口头并刺趣口口直径由3大到。心4了厉瓶浮游区更好地稳定纤维变速趾勤观察、勤调节以免造成梳棉生条结杂波动以及mm.为了让重定量棉条更好地牵伸伸直，后牵伸倍数由1.9大到2.1，压力棒调节垫为炖mm，在牵伸顺利的情况下，罗拉隔距仍然为5mmX15mm.二并的任务是均匀混合及牵伸，改善棉条条干质量，二并干定量由15.6g/5m大到22g/5m，嘲叭口直径由2.8mm大到3.2mm，后牵伸倍数控制在1.2左右，罗拉隔距为5mmX 15mm，为加强牵伸区对纤维的控制力，二并压力棒调节垫为勿。1mm，前中后胶辊直径均选用38.5mm.经试验，并条重量不匀率平均值为0.72%，并条电子条干CV值为3. 3%无粗、细节。

  粗纱的主要任务是牵伸、加捻、卷绕、成形。我们将粗纱的干定量由5.4g/10m，大到6.8g/10m，由于产量大，喂入喇叭口口径大为16mmX4mm（宽X高）后区集合器口径大为12mmX4mm（宽X高），前区集合器口径大为10mmX4mm（宽X高），隔距块选用5.5mm，后区牵伸倍数选用1.24为避免“细纱牵伸不开”将粗纱捻系数控制在107左右，前胶辊直径在31mm以上，后胶辊直径在30mm以上。生产正常后试验，粗纱电子条干在5.5%左右，无粗、细节，重量不匀率在0.9%左右，各项质量指标良好，为后工序产品质量奠定了良好基础。

  4.3后纺工序8g0m后，细纱的总牵伸也有所加，纺纯棉14.6tex纱的总牵伸在50倍左右，这就对设备、工艺及纺织器材的配套使用提出了更高要求。为了达到优质、高产、低耗的目的，我们采取了以下措施。

  1细纱工艺方面措施我们将细纱前胶辊直径调整到29mm以上，摇架压力调整到150N/双锭，罗拉隔距由原来的18mmX25mm调整为19mmX28mm，后区牵伸倍数由原1.17调整到1.25，前胶辊前冲4mm，中铁辊由后移2mm调整为后移1mm. 4.3.2纺纱器材及专件优化2.1为了解决牵伸倍数过大而造成成纱条干恶化问题，我们采取的措施是优化纺织器材专件。

  采用RS-6939S型细纱直板上销，更换原6833铁上销，把主牵伸区变为曲线牵伸型式，缩短浮游区长度，有效控制浮游纤维变速点，对纤维的控制更强。

  原曲面阶梯下销更换为新型曲面下销，减小动，减小变速差异。

  采用耐磨性能良好的WRC-965型铝衬管高弹性不处理胶辊。

  采用弹性好、变形小、握持性能佳、抗静电性能优的LXA-62型胶圈。

  4.3.2.2为了减少成纱毛羽，采用前胶辊前冲4mm工艺，缩小纺纱三角区；钢丝圈清洁器隔距调整为2.1mm以减少钢丝圈挂花；采用加工精度高、使用周期长的特制PG1-4054高精度轴承钢钢领；采用走熟期短、耐磨度高、使用周期长、半圆形截面的布雷克公司产（BRACKER）钢丝圈；采用超高耐磨的SB-9A型5mm小孔导纱钩；这一系列措施对减少细纱毛羽效果非常明显。

  4.3.3优化操作由于粗纱产量加大，值车工换粗纱的次数减少，所以将值车工原来换粗纱的时间用在做清洁、走巡回上，使巡回清洁得到加强，且成纱电子条干、重量CV值以及后工序的纱疵均达到了质量要求。

  4.3.4筒捻工序筒捻工序采用21C村田自络，配备乌斯特公司（USTER）产电清检测头，由于该设备对纱号偏差敏感，只要纱号偏参数设置合理，对异号纱以及重量CV值较大的纱线均能报警并清除，我们重点加强对短粗节和长粗节的有效控制，优化清纱曲线，尽量做到生产效率和用户质量平衡而且稳定。

  5重定量、大牵伸高效纺纱工艺的质量水平实行重定量、大牵伸高效纺纱工艺后，我们对所纺品种质量进行了反复而全面的试验，具体数据见表1.表1纺C14.6tex纱成纱质量指标条干CV/%细节粗节棉结3mm毛羽指数从表1质量指标可以看出，各纱号棉结杂质、条干CV值及毛羽均达到乌斯特公报25%以上水平，用户对产品质量也非常满意，事实证明实行重定量、大牵伸高效纺纱工艺取得成功。

  6实施重定量、大牵伸高效纺纱工艺的相关工作加强温湿度控制实施重定量、大牵伸高效纺纱工艺后，温湿度要造成并条、粗纱、细纱牵伸不开问题而引起条干恶化。总结从清棉到络筒整个纺纱流程中，除粗纱和络筒为吸湿外，其余均需放湿状态。各工序回潮率见表2.工序原棉开清棉梳棉并条粗纱细纱络筒回潮率/ 6.2加强运转管理实行重定量、大牵伸高效纺纱工艺后，虽然值车工劳动强度大幅下降，但质量波动的机率也随之大。这就需要我们加强运转管理，严格执行清洁周期，认真巡回，及时排除质量隐患，让设备、运转均在良性工作情况下进行。

  7结束语实行重定量、大牵伸高效纺纱工艺后，我们公司在降低成本、提高生产效率上有很大的突破；但在纺织器材的使用寿命、维护保养、周期方面需要进一步研究、完善。只有让设备、工艺及纺织器材充分发挥其作用，我们实施的重定量、大牵伸高效纺纱工艺才能真正起到节约成本、加效益的目的。